工作总结
(可收藏)试用期工作总结。
三个月的试用期，我从第一天进车间开始算起。那天上午，前任离职时留下的控制模块代码还没人敢动——监控系统每收到1000个数据点就卡顿两三秒，操作工已经养成习惯：点完按钮后去倒杯水，回来再看结果。
我先用Wireshark挂了一晚抓包，排除网络抖动和交换机的毛病。数据回来一看，问题不在外面，在我自己手里的代码——一个循环校验函数占掉八成CPU。原来的写法简单粗暴：整个数据包拿来从头算到尾，包越大越慢。我翻了代码提交记录，原作者两年前从网上抄的一段CRC32，连注释都没改。没有设计文档，没有边界说明，就这么跑了两年。
解决方案不复杂：把静态数据段的校验结果缓存下来，只算动态变化的那一小块。我开了128字节的缓存区，加了两个状态标志位，前后改了一百多行。改完那天晚上我自己搭了压力台——用脚本模拟1200点/秒的写入，跑了四个小时，日志里一次超时都没出现。第二天上班，我把改动推到测试环境，跟组长说“先别上线，挂三天看”。三天后监控后台显示最大延迟0.3秒，稳定。上线那天我特意留在车间没走，等第一波高峰过去，运维发来一条消息：“昨晚高峰期没崩。”我把那条消息截了图，存在手机里。 [好句摘抄网 799918.CoM]
试用期第六周，周三晚上十点多，车间电话打到手机上：“后段包装线PLC又重启了，换了三个备用模块都不行。”我到现场时，班长老周已经骂了一圈。我先从供电查——电压稳的；再查通信线——Profibus线缆屏蔽层接地也正常。最笨的法子：把所有从站强制下线，然后一个一个恢复。恢复第一个、第二个都没事，到第三个伺服驱动器时，故障重现了。我心想，不对，这个驱动器上周刚保养过。
拆开驱动器的控制端子排，拿手电一照，发现一根24V信号线和屏蔽层之间有一小块发黑的碳化痕迹。老周说是半年前一次短路烧的，当时换了保险就完事了，没换端子。我借了兆欧表一测，绝缘电阻只有0.5MΩ，标准要求20以上。这种漏电不彻底短路，但会随机丢包，PLC收不到心跳就以为自己挂了。换掉整个端子排和那段信号线，再通电，连续跑一天一夜没出问题。第二天我把检查步骤写进巡检本上，让电工每周测一次关键端子的绝缘。上个月他们按这个单子提前发现了两处同类隐患。
再说说验收那档事。一批新传感器到货，抽检测响应时间，离散度大得离谱。按国标，100个样品里允许5个超出标称值±10%，我们实测12个不合格。供应商销售说“差这么点不影响使用”，质量主管也觉得按流程拒收就行，不用折腾。我没听劝，自己搭了两台测试台架：一边用合格样品跑完整生产节拍，另一边用超差样品跑。录了40分钟曲线，超差样品里有3个在连续工作后信号开始漂，机械臂定位偏差超过2毫米——这会导致包装错位，回头整条线都得停机。我把曲线截图和数据整理成一页纸，甩到采购和质量的联席会上。最后那批货全退。从那以后，我把传感器的抽检改成了全检，多花半小时，但车间再没因为这个原因停过线。
振动异常那次让我看清了自己的短板。一台减速机运行时有异响，我从振动传感器上能读出频谱，知道哪个频率分量高了，但拆开齿轮箱后，维修老李过来看了一眼，指着齿面说“这个是点蚀，那个是胶合”。我问他怎么看出来的，他说“干二十年了，眼睛就是尺”。我当时挺服气的——我会分析信号，但不会认磨损形貌。下个月我准备拆三台旧减速机，一个个齿对着照片认，把这门硬功夫补上。
试用期里，有几件事让我挺难受的。比如第一次改缓存区那块代码，测试时忘了处理缓存失效的情况，差点导致数据错乱，组长帮我兜底，在代码评审时说了句“下次先写单元测试”。我把这句话记在笔记本扉页上。还有一次验收报告写得太硬，直接把供应商惹毛了，采购找我谈话说“可以拒绝不合格品，别把人往死里得罪”。现在我会在报告后面加一页《实测数据说明》，客客气气写清楚原因。
三个月的活干下来，我最大的体会是：技术判断不能靠感觉，每一个结论背后都得有实测数据。同样，处理故障时最怕上来就猜，按顺序排查——供电、通信、负载、信号完整性——一步步来，走得慢，但走得准。那些半夜的抢修、压力测试的夜班、一个人对着示波器发呆的下午，回头看都是值得的。
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